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En numerosas ocasiones la excavación de un batache durante la ejecución de un muro pantalla se complica debido al colapso de las paredes de la excavación debido a la naturaleza geológica del material y la presencia de nivel freático. Para resolver este problema, los lodos de bentonita o lodos bentoníticos son ampliamente utilizados gracias a sus propiedades y beneficios.
La bentonita en un componente formado mayoritariamente por montmorillonita que es un mineral del grupo de los silicatos, subgrupo filosilicatos y dentro de ellos pertenece a las llamadas arcillas. Tiene la capacidad de formar un lodo viscoso cuando se mezcla con agua, que actúa como fluido que evita el colapso del batache durante la excavación e introducción de la armadura. Además, la bentonita tiene la capacidad de sellar las juntas y filtraciones en el terreno, mejorando la estabilidad y estanqueidad del batache.

La ejecución de un muro pantalla con lodos de bentonita se realiza de la siguiente manera:
1. Mezcla de la bentonita: Se mezcla la bentonita en polvo con agua en una proporción determinada. Esta mezcla se agita o se mezcla mecánicamente hasta obtener un lodo homogéneo y con la consistencia adecuada.
2. Preparación del terreno: Se realiza la excavación del terreno en la forma y dimensiones deseadas para el muro.
3. Inyección del lodo: El lodo de bentonita se introduce en la excavación a través de una tubería, mientras el terreno se va excavando. Esto permite una estabilización continua del terreno y evita el colapso de las paredes de la excavación.
4. Introducción de la armadura proyectada y posterior hormigonado del batache.

En resumen, los lodos de bentonita son una herramienta fundamental en la ejecución de muros pantalla, brindando estabilidad, estanqueidad y eficiencia en la construcción. Su utilización permite garantizar la seguridad y una correcta ejecución del muro pantalla.

Introducción:
La construcción de losas pilotadas mediante zapapilotes es un método ampliamente utilizado en ingeniería civil para garantizar la estabilidad y resistencia de estructuras. Esta técnica se basa en la instalación de pilotes profundos que actúan como soportes, permitiendo la construcción de losas de hormigón armado que pueden soportar cargas pesadas y distribuir eficientemente el peso sobre el suelo. En este artículo, exploraremos los beneficios y el proceso de construcción de losas pilotadas mediante zapapilotes es un trabajo experto realizado por empresas especializadas como PANTALLAX.
Beneficios de las losas pilotadas:
1. Mayor capacidad de carga: Las losas pilotadas ofrecen una mayor capacidad de carga en comparación con las losas tradicionales. Los zapapilotes profundos distribuyen uniformemente el peso de la losa sobre una mayor área, lo que reduce la presión sobre el suelo y evita hundimientos o asentamientos.
2. Estabilidad y durabilidad: La construcción de losas pilotadas proporciona una mayor estabilidad y durabilidad a largo plazo. Los pilotes actúan como anclajes, evitando movimientos no deseados de la losa debido a cambios en el suelo, vibraciones o cargas externas.
3. Adaptabilidad a diferentes terrenos: Los zapapilotes permiten la construcción de losas en terrenos con características geotécnicas variables, como suelos blandos, arcillosos o con problemas de compactación. Esto hace que las losas pilotadas sean una opción viable en una amplia gama de proyectos de construcción.

Proceso de construcción:
1. Estudio de suelo: Antes de la construcción, se realiza un estudio exhaustivo del suelo para determinar las características geotécnicas y la capacidad de carga del terreno. Esto ayuda a diseñar los pilotes y las losas de acuerdo con las necesidades específicas del proyecto.
2. Diseño estructural: Con base en los resultados del estudio de suelo, se realiza el diseño estructural de los zapapilotes y las losas. Se determina la cantidad, longitud y espesor de los zapapilotes, así como el espesor y la armadura necesaria para la losa.
3. Instalación de zapapilotes: Los zapapilotes se instalan mediante equipos especializados, con bivalvas de las dimensiones calculadas. PANTALLAX dispone de equipos especializados con bivalvas de espesores 26, 30, 35, 40, 45, 60, 80 y 100 cms y anchos variables de 1,2 hasta 3,1 m. Se conducen verticalmente en el suelo hasta alcanzar capas resistentes que puedan soportar las cargas previstas. Los zapapilotes disponen de una armadura de acero corrugado rectangular recubierta de hormigón en toda su longitud.
4. Construcción de la losa: Una vez que los zapapilotes están en su lugar, se procede a la construcción de la losa. Se coloca la armadura de refuerzo y se vierte el hormigón en una capa uniforme sobre los zapapilotes. Luego, se nivelan y alisan las superficies para obtener una losa de acabado suave y uniforme.
5. Pruebas y control de calidad: Después de completar la construcción de la losa, se realizan pruebas y controles de calidad para asegurar su resistencia y estabilidad. Estas pruebas pueden incluir pruebas de carga, análisis de integridad estructural y pruebas de resistencia del hormigón.
Conclusión:
La construcción de losas zapa-pilotadas ofrece una solución sólida y confiable para garantizar la estabilidad y resistencia de las estructuras. Su capacidad de carga superior, estabilidad a largo plazo y adaptabilidad a diferentes condiciones del suelo la convierten en una opción atractiva en proyectos de ingeniería civil. Si estás planeando construir una losa resistente y duradera, considera la opción de losas pilotadas y confía en empresas especializadas como PANTALLAX para llevar a cabo este tipo de trabajo de manera experta y profesional.

En el ámbito de la ingeniería civil y la edificación, la supervisión y evaluación continua de las estructuras son fundamentales para garantizar su seguridad y estabilidad. En los últimos años se ha incrementado en análisis de estructuras de contención y cimentación destacando un ensayo en particular: El método ultrasónico “cross-hole”. Su uso tanto en edificación como en ingeniería civil suele resumirse a la auscultación de pilotes y muros pantalla. Se trata de un método de ensayo indirecto y por tanto no destructivo de integridad del hormigón, el cual aprovecha las ondas introducidas a lo largo de toda la altura del muro pantalla o pilote en tubos huecos embebidos en el hormigón durante la ejecución de la estructura.

Gracias a este método se consigue obtener un gráfico en el que aparece el tiempo de viaje de las ondas y la energía entre tubo y tubo auscultado, en función de la profundidad a la que se encuentran los sensores. Si se produce un incremento súbito del tiempo de llegada a una determinada profundidad unido a una atenuación de la energía, puede ser indicativo de que pueda existir un fallo/discontinuidad en la estructura. La auscultación mediante ensayos ultrasónicos permite analizar: - Estricciones, estrechamientos o cuellos de botella. - Cortes de hormigonado. - Roturas en cabeza de los pilotes o muro pantalla. - Desprendimientos de material en el fondo de excavación o niveles intermedios. - Lavado de finos del hormigón. En conclusión, el método ultrasónico “cross-hole” es una fantástica herramienta que permite asegurar una correcta ejecución del muro pantalla o pilote, tener un control de calidad estricto de la estructura de contención y cimentación, analizar posibles filtraciones de agua en muro pantalla y estudiar la integridad del hormigón en toda la altura de la estructura.

Un muro guía es una estructura de hormigón armado provisional que se utiliza para guiar la cuchara bivalva en la excavación de los muros pantalla y sostener la armadura en la fase de hormigonado. En este artículo te explicaremos los pasos necesarios para construir un muro guía de forma correcta, según nuestra experiencia:
1. Altura y construcción del muro guía Es importante que el muro guía se construya a una altura mínima de 1,50 m por encima del nivel freático y que esté hormigonado contra el terreno. La altura del muro varía entre 70 y 100 cm.
2. Plataforma de trabajo La plataforma de trabajo debe estar unos 30 cm por encima del muro guía.
3. Rellenos sueltos y obstáculos Si hay rellenos sueltos, huecos u obstáculos debajo de la vertical de la pantalla, se deben extraer y sustituir por mortero de cemento con una dosificación de 50 Kg de cemento/ m3 de arena.
4. Solera de mortero de cemento Antes de construir el muro guía, se debe hacer una solera de mortero de cemento de 20-30 cm de espesor con la dosificación indicada en el punto anterior.
5. Verticalidad y planimetría Es importante lograr una perfecta verticalidad y planimetría en la parte superior de los muros guía. Para ello, se recomienda utilizar un hormigón de consistencia fluida y llenar ambos lados a la vez.

6. Compactación del hormigón No se recomienda usar vibradores de hormigón para compactar el hormigón en el muro guía. En su lugar, se debe realizar mediante pequeños golpes de martillo contra el encofrado.
7. Cimentación colindante Siempre que haya suficiente espacio, se debe construir el muro guía sin demoler la cimentación colindante que invada el trazado del muro guía. En caso contrario, se debe picar mediante martillo neumático o eléctrico o fresadora hidráulica si la cimentación colindante está compuesta por hormigón pobre en masa. Si es hormigón armado, se optará por el corte mediante disco de diamante, o en su defecto manualmente mediante martillo neumático o eléctrico y el uso de radial para el corte de la cimentación.
8. Obstáculos aéreos y subterráneos El trazado del muro guía debe estar libre de obstáculos tanto aéreos como subterráneos. En caso de obstáculos aéreos, la cara interior del muro guía exterior debe quedar como mínimo a 10 cm de la parte más sobresaliente del obstáculo. Para líneas eléctricas, se debe incrementar la distancia a un mínimo de 30 cm y protegerla mediante tubos corrugados. En caso de obstáculos subterráneos, se deben retirar, modificar su trazado y taponarlos convenientemente.
9. Distancia entre muretes y juntas de hormigonado Es recomendable que la distancia interior entre muretes sea de +3 cm del muro pantalla y que las juntas de hormigonado entre tramos de muros guía se realicen en los tramos rectos del muro.
10. Contrafuertes interiores Una vez construido, se recomienda realizar unos contrafuertes interiores de unos 50 cms por la altura del murete con mortero de cemento cada 2 bataches como mínimo.
En conclusión, la construcción de un muro guía es un proceso delicado que requiere atención y precisión para garantizar la seguridad y estabilidad de la construcción. Siguiendo estos pasos, podrás construir un muro guía de forma correcta y evitar futuros problemas.

En construcción es fundamental garantizar la estabilidad y seguridad de las estructuras, uno de los elementos clave en este proceso es el monitoreo de muros pantalla mediante inclinómetro. La inclinometría se ha convertido en una herramienta imprescindible para el control de las deformaciones del muro pantalla. Los muros pantalla son estructuras de contención construidas para retener el suelo y el agua en excavaciones profundas. Dada su importancia, es fundamental asegurar que estos muros mantengan su estabilidad y no sufran deformaciones que puedan poner en peligro la estructura en su conjunto.

La inclinometría consiste en la medición precisa de las inclinaciones y desplazamientos del muro pantalla. Para ello se utilizan inclinómetros, dispositivos especializados capaces de medir con precisión las variaciones angulares en diferentes puntos del muro. Los datos obtenidos permiten a los ingenieros detectar cualquier movimiento o deformación del muro pantalla, lo que ayuda a prevenir problemas mayores en la estructura. El monitoreo de inclinometría en muro pantalla ofrece varios beneficios. En primer lugar, permite detectar de forma temprana cualquier desplazamiento o inclinación inusual, lo que permite tomar medidas correctivas a tiempo. Además, brinda información valiosa para evaluar el comportamiento del suelo circundante y mejorar los diseños futuros.

Los anclajes de las pantallas al terreno (contemplados en el capítulo 9 del Documento Básico SE-C Cimentos) pueden ser provisionales o permanentes, si su vida útil es mayor a dos años.

• Anclajes pretensados (activos) están formados por una cabeza de transmisión, una longitud libre y una longitud de sellado por inyección al terreno;
• Anclajes pasivos, por su parte, son tirantes de acero sin pretensar, constituidos por una cabeza de transmisión, una longitud libre y un sistema de fijación al terreno, ya sea por inyección, sellado con resina o mediante placa de anclaje.

Un anclaje es pasivo cuando es sometido a una carga inicial baja, normalmente comprendida entre el 10 y el 25% de la máxima prevista en proyecto. Por su parte, un anclaje es activo cuando es sometido a una carga de tesado, después de su ejecución, no inferior al 50% de la máxima carga prevista en proyecto. El acero empleado en los tirantes de un anclaje deberá cumplir las especificaciones de la normativa, fundamentalmente la EHE-08, PG-3 y Eurocódigo 2. El límite elástico y la carga de rotura del acero depende del tipo de tirante (Barra tipo DW (Diwidag) o similar, Barra tipo Gewi o similar, cables).

Los muros pantalla son una técnica de construcción ampliamente utilizada en la ingeniería civil para la contención de suelos y la creación de estructuras subterráneas. Estos muros consisten en la construcción de una pantalla continua de hormigón armado que se inserta en el suelo mediante perforaciones y que se va hormigonando de manera progresiva hasta formar una estructura sólida. Para lograr una buena ejecución de los muros pantalla, es fundamental llevar a cabo un estudio previo del terreno. De esta manera, se pueden determinar las características geotécnicas del suelo y las cargas que se van a soportar, lo que permitirá definir las dimensiones y la profundidad necesarias para la construcción del muro. Además, se deben tener en cuenta las condiciones hidráulicas y ambientales del entorno, así como las normativas y regulaciones locales.

Durante la construcción del muro pantalla, se deben seguir una serie de pasos para garantizar su correcta ejecución. En primer lugar, se realiza la excavación del terreno mediante el uso de maquinaria especializada. A continuación, se inserta la armadura de acero en la perforación y se procede al hormigonado del tramo correspondiente. Este proceso se repite hasta completar la longitud total del muro. Es importante asegurarse de que el hormigón utilizado tenga la resistencia adecuada y que se realice un adecuado control de calidad durante todo el proceso de construcción. Asimismo, es fundamental llevar a cabo un monitoreo continuo del muro para detectar posibles deformaciones o desplazamientos y así garantizar la seguridad de la estructura.